铝压铸模具工艺是生产高质量零件的一种高效且经济的方法。具有独特设计的复杂和几何复杂的零件可以很容易地批量生产。该过程的核心涉及设计可重复使用的钢铸模或模具。

铝压铸过程始于提交使用 CAD 软件设计的设计。原型在车间加工，用于检查和设计准确性。一旦获得批准，就会形成一个永久性的、可重复使用的钢模具，以提交给铝压铸生产。铝压铸模具有两个部分——在分型线上相遇的半盖和半顶出器。

压铸有两种类型——热室和冷室。这两种方法都使用熔融金属来生产零件。当合金无法注入热室设备时，使用冷室。热室压铸或鹅颈机使用直接注入模具的熔融金属。

压铸过程中使用的方法取决于金属的熔化温度，低温熔体使用热室，高温熔体（如铝）使用冷室。铝压铸，也称为高压铸造，首先将润滑剂喷射到模具中以控制模具中的温度并协助取出成型零件。然后关闭模具，熔融金属在压力下被迫进入模具。保持压力直到零件凝固。一旦成品零件完全成型，模具打开，零件由顶针顶出。过程中产生的废料被回收，而铝压铸模具铸件被送去进行最终加工，在那里检查缺陷或缺陷。

来自铝压铸模具的零件，无论其设计如何，都可以以非常低的每个零件成本轻松大批量生产，并具有出色的尺寸精度和光滑的表面。在铸造后的过程中只需要很少的机械加工和抛光。