压铸模具是压铸生产的三大要素之一。正确合理的压铸模具制作结构是压铸件顺利生产的前提，对保证铸件质量(机器合格率)起着重要的作用。

由于压铸工艺的特点，正确选择各种工艺参数是获得高质量铸件的决定性因素，而压铸模具是正确选择和调整各种工艺参数的前提，模具设计本质上是压铸生产中可能因素的综合反映。压铸模具制作设计合理，实际生产中遇到的问题少，铸件合格率高。相反，模具设计不合理。例如，包装的动态固定的模具基本上是相同的在铸造设计，浇注系统主要是在固定模具，并生产在南压铸机可以养活不了穿孔后注入，所以铸件不能正常生产，铸件已粘在固定模具上。虽然模具型腔的光洁度很亮，但由于型腔深，仍然粘在模具上。在模具设计中，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机器的操作过程，了解压铸机的可能性和调整工艺参数，掌握包装特征在不同的情况下，并考虑到模具加工方法、钻孔、并固定成型，设计出一种实用、符合生产要求的模具。

起初，据说金属液的充填时间很短，金属液的具体压力和流量非常高，这是非常不利于压铸模具的工作条件，加上交变应力的影响的冷和热激发，对模具的使用寿命有很大影响。

模具的使用寿命通常指压铸模具的数量(包括废物的数量在压铸生产)通过精心设计和制造，在正常使用条件下，结合良好的维修和维护自然伤害，才能不再被修复，报废。

在实际生产中，模具失效主要有三种形式：(1)热疲劳裂纹损伤失效；(2)分裂失败；(3)腐蚀失效。

导致模具失效的因素有很多，无论是外部因素（案例是否浇注温度、模具预热、水基涂料喷涂量多少、尺寸匹配、高压压铸、压铸机吨位闸门开启不过快、冷却水与压铸生产同步、高、低的类型和成分、铸件尺寸形状、壁厚、尺寸、涂层类型等)。也有内部原因(如模具本身的冶金质量、钢坯的锻造工艺,模具结构的合理性设计，浇注系统设计的合理性,产生的内应力模具机(电动处理)、模具的热处理工艺,包括各种匹配精度和平滑度要求等）。

如果模具出现早期失效，就要找出内因或外因，以便日后改进。

（1）模具热疲劳开裂失效

压铸生产，模具一次又一次的寒蝉效应热成形表面和内部变形，彼此出现反复循环热应力，导致结构损伤和失去弹性，导致微裂纹的出现，并继续扩大，一旦裂纹扩大，流体底辟和熔融金属，而重复的机械应力加速了裂纹的扩展。

因此，一方面在压铸开始时必须对模具进行充分预热。此外，模具在压铸过程中必须保持在一定的工作温度范围内，以避免早期开裂失效。同时，确保模具生产制造前的内部原因没有问题。由于实际生产中模具失效多为热疲劳开裂失效。

（2）骨折失败

注射力的作用下，模具将在最薄弱的地方，尤其是标志标志或电处理标志在成型模具没有抛光，表面或形成清晰的角落将首先出现细裂缝，当有脆性阶段或粗粒边界，也就是说，容易断裂。脆性断裂时裂纹扩展非常快，这是模具断裂失效的一个非常危险的因素。为此，一方面模具表面任何划痕、电加工痕迹都必须进行打磨，即使是在浇注系统中，也必须进行打磨。另外，模具材料的使用要求强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性好。

（3）融化失败

如前所述，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金、铜合金，以及纯铝压铸。Zn、Al和Mg是活性较强的金属元素，它们与压铸模具材料有很好的亲和力，特别是Al容易咬死模具。模具硬度越高，耐蚀性越好，成型表面若有软点，耐蚀性就越差。但在实际生产中，腐蚀只发生在模具局部，如内浇口零件(芯、型腔)的直接侵蚀容易出现腐蚀现象，而硬度较软的铝合金则容易出现粘模现象。