模具冷却水设计是压铸模具制作中的关键环节。我国大多数压铸模生产厂家都非常重视浇注系统。

模具温度过高，甚至达到无法正常生产的底部；模具也可能因温度过高导致过度变形而报废；这将大大降低模具的使用寿命；此外，它还会导致模具表面的高温氧化失效。

许多生产厂家在使用模具流动分析软件时，往往对充型件进行大量的研究，而对模具温度场的变化研究较少。事实上，在压铸生产中，模具冷却和模具温度场的变化对生产效率、铸件质量和模具寿命都非常重要。如有可能，可使用压铸专用模温机，有助于提高生产效率，提高铸件质量，延长模具使用寿命。铝合金压铸模具在使用过程中，由于液态铝合金瞬间充满型腔，模具表面承受高温，表面温度升高。压铸铝合金制品的冷却成形是利用模具材料作为导热体，将铝合金凝固过程中释放的热量传递到模具内部。由于压铸产品的形状不规则，即产品的厚度不均匀，因此铸件产品在凝固过程中释放的热量不同。在模具设计过程中，必须有效地设计内部冷却水道的分布，以尽量减小模具表面的温差。这样可以减小模具表面温度的差异，从而控制压铸产品的变形，减少缩孔的发生，保证转移产量和生产节拍。在模具设计的早期阶段，需要考虑模具温度场的控制。换言之，需要设置班次输出和生产节拍（例如60件产品/小时），以了解模具在生产过程中发出的热功率。在了解生产过程中模具不同厚度零件发出的热功率后，计算冷却水道的直径、与表面的距离和冷却水的流量，从而将模具表面温度控制在240度。目前普遍存在的问题是，温度场没有建立在计算的基础上，冷却水道到表面的距离和冷却水道的孔径是根据经验粗略估计的。因此，很难获得均匀的模具表面温度。当模具局部过热时，喷洒大量脱模剂以冷却模具。因此，在使用一段短时间后，模具表面会出现热疲劳裂纹，例如3000次多模次数。

在后续的生产过程中，由于压铸模具制作时持续的严重冷/热循环，模具的早期失效不能满足80000-100000模具的预定寿命要求。因此，模具的使用寿命大大缩短。因此，优化模具冷却（加热）设计是提高模具成品率和生产效率的关键，也是延长模具寿命的重要途径。